Предпосылки создания высокотехнологичных плазмотронов

      Воздушно-плазменная резка в настоящее время является наиболее эффективным, универсальным и дешевым способом разделки металлов и сплавов в широком диапазоне толщин. Эта технология, обладая универсальностью, обеспечивая высокое качество и точность резки, высокую производительность по сравнению с газовой резкой, низкие эксплуатационные затраты, имеет большие перспективы в развитии и использовании во многих отраслях промышленности.

      В процессе отработки технологии и внедрении плазморежущего оборудования, были выявлены и проанализированы недостатки и конструктивные недоработки в различных типах плазмотронов, используемых на предприятиях в последние годы. По типу охлаждения теплонагруженных деталей (электрода и сопла) эти плазмотроны можно разделить на 2 группы:

1. С воздушным охлаждением:

      Плазмотроны имеют значительные ограничения по рабочему току дуги (не более 80 – 150А), что в свою очередь сказывается на ограничении толщины разрезаемого металла или снижении производительности процесса резки. Увеличение рабочего тока при воздушном охлаждении приводит к значительно возрастающему расходу электродов и сопл и частому выходу из строя конструктивных изолирующих деталей плазмотронов.

2. С жидкостным (водяным) охлаждением:

       Плазмотроны могут работать на большем рабочем токе (до 500А), но наличие жидкостного охлаждения плазмотрона усложняет конструкцию его контура охлаждения, что соответственно повышает требования к точности изготовления деталей и комплектующих плазмотронов и приводит к необходимости использования резиновых уплотнений различных типоразмеров.

      Использование в плазмотронах приклеиваемых резиновых прокладок, периодически отклеивающихся и требующих замены, размещение резиновых колец в зоне теплонагруженного рабочего торца сопла плазмотрона, которые постоянно выходят из строя вследствие значительных термических и механических нагрузок, низкое качество изготовления сопрягаемых деталей контура охлаждения плазмотрона, вызывают значительные проблемы у плазморезчиков по обслуживанию плазмотронов: постоянному поиску мест ненадежной герметизации контура охлаждения и их устранения, частому трудоемкому селективному подбору деталей и комплектующих плазмотрона при его обслуживании.

      Также по конструктивным особенностям, большинство плазмотронов с жидкостным охлаждением не могут быть использованы для качественной резки металлов небольших толщин на малых рабочих токах, присущих плазмотронам первой группы. В связи с этим для выполнения качественной резки металлов в широком диапазоне толщин, на производстве вынуждены использовать плазмотроны разных производителей, различных модификаций, принципиально отличающихся друг от друга по конструктивному исполнению, габаритным и присоединительным размерам. Это приводит к необоснованному и очень неудобному для служб снабжения предприятий расширению номенклатуры приобретаемых запчастей для плазмотронов, и как следствие - не всегда понятной и доступной для рабочих плазморезчиков, квалифицированной оценке возможности применения этих запчастей в используемых плазмотронах.

Для устранения выявленных недостатков и возможности замены низкотехнологичных плазмотронов более совершенными, нашим предприятием освоен серийный выпуск нескольких модификаций плазмотронов с жидкостным (водяным) охлаждением, а именно:

  • ВПР-210 - механизированная микроплазменная резка металлов толщиной от 1 до 20 мм;
  • ВПР-410 - механизированная резка металлов от 5 до 120 мм;
  • ВПР-450Р - полуавтоматическая (ручная) резка металлов толщиной до 80 мм.

      Плазмотроны могут быть подключены к любым источникам питания и использованы в составе любых установок для воздушно-плазменной резки металлов
(заменят любой тип плазмотрона, ранее выпускавшийся отечественной промышленностью).

      Все плазмотроны и комплектующие к ним выпускаются серийно и стабильно поставляются на многие предприятия и успешно используются в металлургической, машиностроительной, химической, нефтяной, оборонной и других отраслях промышленности.
Конструкция плазмотронов обеспечивает высокое качество резки, возможность работы с любыми источниками питания плазменной дуги, надежность в процессе эксплуатации, простоту обслуживания и минимальные затраты времени при замене сопла и электрода.